强化质量管理 实现项目履约

——钢构分公司一项QC成果获全国冶金系统QC成果一等奖

2024年4月中旬，钢构分公司参加了中国冶金建设协会质量管理专业委员会举办的2024年度冶金建设行业质量管理小组成果交流会，通过现场发布和评审专家认真审核，该公司完成的《提高高炉称量料罐一次成型合格率》荣获2024年度全国冶金建设行业QC成果一等奖。

高炉炉顶称量料罐，属于锥形壳体结构，由圆筒、斜锥、直角锥、正圆锥等异形结构组成，形状复杂；内壁衬有高铬耐磨铸铁板，铸铁板与筒壁紧贴，通过螺栓固定在一起，料罐壳体厚度从25mm~45mm，由于壳体壁厚较厚并且铸铁板与壳体筒壁紧密贴合，故壳体在成型过程中如何保证壳体的外形尺寸成为此项工程的难点。

发挥聪明才智   实现项目高质量履约

该QC小组根据料罐本体的结构特点，将其壳体分为上锥部、中部、下锥部三个单元制作。对于锥度在10度以下的锥形体制作来说，用一般的卷板机即可制作，但对于较大锥度的锥形壳体，由于普通卷板机不能实现旋转送料，所以即使加装了挡料辊强行送料，也会由于卷板机的辊子与料之间的摩擦力太大使料板被挡辊挤压严重变形，且不能卷出符合要求的锥形，只能采用压制成型，本制作技术采用了在卷板机上加装异步送料装置即可实现卷板机的旋转送料，使锥体一次成型。因料罐高度和直径较大，考虑到运输问题，料罐不能在工厂制作成整体后出厂，必须将壳体单元划分进行，待制作完成后运至工地现场进行拼接。按料罐的外形尺寸将其分成3个单元出厂，制作下料分为8部分。

同时，料罐内衬板在工厂与壳体壁板预拼装合格后拆除，待壳体就位完成后再进行安装。主要料罐子制作工艺流程：料罐壳体分段、分瓣→料罐壳体分瓣下料→料罐壳体分瓣卷制成形→分瓣矫正、分段装配→料罐壳体分段焊接→焊缝检验→料罐壳体分单元组对→料罐壳体预装配→料罐壳体开孔及附件安装→热处理→料罐涂装→料罐分单元运输→料罐现场拼装及试压。

严格工艺流程   确保产品质量

料罐壳体组成型状有圆筒、斜锥、直角锥、正圆锥等。下料时应根据展开图在计算机上等比例做出，并提供给数控切割机进行喷粉划线，划线检查合格后数控切割下料。料罐壳体的直筒段部分、正圆锥段部分均采用三辊卷板机直接卷制成型；壳体直角锥段各部分、斜锥段各部分采用三辊卷板机和异步送料装置配合卷制成型。组装时首先将分瓣组成锥段，然后进行单元组装，料罐焊接以手工CO2气体保护焊为主。料罐焊接完毕后应进行检查。外观检查合格后进行无损检测，全焊透的对接焊缝应100%超声波探伤。壳体与内衬板预装配合格后，在壳体内壁上将内衬件的轮框线及其编号，并以内衬板上的螺栓孔为基准由内侧进行壳体上螺栓孔的定位，采用样冲通过内衬板上的螺栓孔将定位点打在壳体上。然后采用磁力钻钻孔。料罐由工厂分段运输至现场，按照实际安装位置，采用立式拼装法进行拼装，现场制作支撑架作为组对和试压的支撑，料罐强度试验和密封试验采用2/3水加压缩空气进行，试压合格方可安装就位。

通过QC活动的开展，使该工程提前10天完工，节约人工费和机械台班使用，产生经济效益近10万元。今后，公司将在其它在建项目中继续开展QC活动，从而提高产品质量，提升技术质量管理人员素质和团队协作精神。（钢宣）